Мастер по ремонту водяных насосов. Дипломная работа: Ремонт и монтаж центробежных насосов по перекачке нефти и газа

Cтраница 1

Техническое обслуживание насоса заключается в периодической смене масла в резервуаре, проверке состояния всех резьбовых соединений и своевременной их затяжке. Промывать резервуар насоса и масляный фильтр не реже одного раза за 250 ч работы. Для этого необходимо снять крышку заливной горловины, извлечь фильтр, отвернуть сливную пробку, слить масло, промыть резервуар насооа чистым маслом, промыть фильтр уайт-спиритом и продуть сжатым воздухом, установить фильтр на место, завернуть сливную пробку залить резервуар чистым маслом до полного заполнения масломерного стекла. Через каждые 1500 ч работы насоса необходимо очищать его от накопившейся грязи.  

Техническое обслуживание насосов должно обеспечить работоспособность ГЦН между ремонтами я осуществляться эксплуатационным и обслуживающим персоналом.  

Техническое обслуживание насосов осуществляется эксплуатационно-ремонтным и вахтенным персоналом службы главного механика. ТО включает в себя следующие виды работ: проверку фланцевых и резьбовых соединений; затяжку фундаментных болтов; проверку уровня масла в маслобаках, герметичности маслопроводов и вспомогательных трубопроводов; герметичности торцовых уплотнений ротора насоса; затяжку болтовых соединений зубчатой или пластинчатой упругой муфт; проверки герметичности уплотнения в разделительной стенке, между отделениями насосов и электродвигателей.  

Техническое обслуживание насосов должно обеспечить работоспособность оборудования между ремонтами и осуществляется эксплуатационным и обслуживающим персоналом.  

При техническом обслуживании насоса, расположенного ниже резервуара, для предотвращения вытекания масла через корпус фильтра вместо фильтрующего элемента вставляют его макет (слепой фильтр), играющий роль перекрывного клапана.  

Полный комплект приспособлений и инструмента обеспечивает быстрое и безопасное техническое обслуживание насоса.  

К основным недостаткам погружных насосов при работе в скважинах В можно отнести быстрый выход из строя некоторых узлов насоса вследствие абразивного износа механическими примесями и выход 1Й строя электродвигателей при работе в условиях повышенных температур. Кроме того, для монтажа и технического обслуживания насосов в процессе эксплуатации и их ремонта требуется квалифицированный обслуживающий персонал.  

Применяемая на предприятиях система технического обслуживания и ремонта оборудования (машины, аппараты, трубопроводы, электротехническое и теплотехническое оборудование) при правильной ее организации, высокой квалификации обслуживающего и ремонтного персонала должна обеспечить поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предотвращение неожиданного выхода его из строя, аварий и возможного травматизма среди обслуживающего персонала и работников ремонтной службы предприятия. Основные ши ложения безопасной работы оборудования (насосов, компрессоров) в химической и нефтехимической промышленности, изложенные в книге, позволят обслуживающему и ремонтному персоналу пополнить свои знания по безопасной работе и техническому обслуживанию насосов и компрессоров.  

Экономичность и безопасность эксплуатации ядерных энергетических установок в штатных, переходных и аварийных режимах зависит от безотказной работы насосов, обеспечивающих циркуляцию теплоносителя в активной зоне, парогенераторах и вспомогательных контурах реактора. В наиболее жестких эксплуатационных условиях функционируют насосы первого контура - главные циркуляционные насосы (ГЦН), прокачивающие облученный теплоноситель, находящийся при высоком давлении и температуре. Из-за большого радиационного фона непосредственный доступ персонала для профилактического осмотра этих насосов затруднен. Поэтому к надежности и работоспособности ГЦН предъявляют повышенные требования, причем проблема заключается в организации оптимального технического обслуживания насосов не по регламенту и наработке, а по их фактическому состоянию. Наиболее уязвимыми узлами ГЦН в настоящее время являются уплотнения и подшипники скольжения. Опыт эксплуатации АЭС в течение 250 реакторо-лет и проведение 128 перегрузок показывают, что отказы ГЦН из-за неисправностей уплотнений относятся к числу основных причин ежегодных простоев АЭС с водо-водяными реакторами типа ВВР, а надежность ГЦН в значительной степени определяется работоспособностью подшипниковых опор.  

Насосы серии IPn сконструированы для монтажа на трубопроводе. Масса насоса и положение его центра тяжести позволяют произвести монтаж насоса любого размера непосредственно в трубопроводе, если трубопровод структурно пригоден для этого и в нем не создаются напряжения при различных условиях функционирования насоса. Допускается монтаж насоса в любом положении, кроме положения двигателем вниз. Для монтажа и технического обслуживания насосов с номинальной мощностью двигателя свыше 4 кВт рекомендуется использование механических подъемных приспособлений.  

Страницы:      1

Продолжительность интервалов между сервисным обслуживанием насоса, электродвигателя, трубо-провода скважинных фильтров и т.д. определяется рядом факторов, важнейшими из которых являются:

3. Наличие веществ (например, коррозионно-активных углекислот, солей или ионов меди), которые входят в контакт с насосами, а также с водоподъемными трубами, арматурой и скважинными уплотнениями, вызывая их коррозию, что приводит к возникновению негерметичности.

4. Скачки напряжения при электроснабжении, которые могут постепенно снизить сопротивление изоляции в обмотках электродвигателя.

5. Чрезвычайно высокая температура воды или плохие условия охлаждения, которые ведут к постепенному старению резиновых деталей изоляции.

6. Частота таких явлений как «сухой» ход, кавитация или всплытия рабочих колес. Такие обстоятельства возникают, например, при разрывах трубы или крупных пожарах, когда действия пожарной команды при откачивании воды вызывают падение давления в трубопроводе.

Непрерывное протоколирование параметров насоса (например, при измерении его производительности, расхода и давления) с помощью расходомера и манометров позволяет наглядно видеть, насколько быстро возникают отложения или в какой мере износ деталей снижает КПД насоса. Вода, выкачиваемая со слишком высоким потреблением мощности из расчета на 1 м3, может служить весьма эффективным предупреждением об этом.

Регулярное измерение уровня воды в скважине и снятие показаний расходомера позволяет делать выводы относительно масштабов отложений в скважинном фильтре и понижения уровня воды в скважине. Регулярное сравнение потребляемой мощности с количеством выкачиваемой воды позволяет судить о вероятных утечках в трубопроводе.

Исследование погружного кабеля с помощью магнитоэлектрического генератора с ручным приводом позволяет выявить повреждения от скачков напряжения или плохого охлаждения.
Средний интервал между техническими осмотрами скважинных насосов составляет около 7 – 8 лет, или 20000 – 25000 моточасов.

В случае возникновения проблем, приведенных в пунктах 1 – 6, сокращение интервала между техническими осмотрами может обеспечить экономию энергии.

При оснащении насоса блоком комплексной защиты электродвигателя становится возможным контроль потребления электроэнергии (кВт ч) и количества часов эксплуатации. Это осуществляется с помощью пульта дистанционного управления. Если, кроме того, установить на насос и расходомер с непрерывной передачей сигнала блок, то можно также считывать информацию и о величине потребляемой электроэнергии из расчета на 1 м3 выкачиваемой воды (кВт ч/м3).

Этот показатель является важнейшим параметром для определения КПД всей системы и назначения срока проведения очередного технического осмотра насоса.

Продолжительность интервалов между сервисным обслуживанием насоса, электродвигателя, трубо-провода скважинных фильтров и т.д. определяется рядом факторов, важнейшими из которых являются..." />

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега ротора;

2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов;

3) ревизия сальнико­вой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу.

Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом:

1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиаль­ном направлении;

2) осевой разбег ротора;

3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью уком­плектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности:

1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба;

2) открепляется и снимается кронштейн;

3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и дру­гими деталями;

4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо);

5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплот­нения;

6) вынимается защитная гильза;

7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками;

8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми масляни­стыми отложениями (детали проточной части насоса), подвер­гаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной кор­розией подвергаются травлению согласно инструкции по их хи­мической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20 г/л воды каустиче­ской соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специаль­ном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходи­мым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытание деталей и со­пряжений с последующей сортировкой их на три группы:

1) де­тали, годные в сопряжении с новыми деталями;

2) детали, подлежащие ремонту;

3) детали, непригодные для дальнейшего исполь­зования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются:

1) трещины или вы­крашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежа­лости в любом месте подшипника;

2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

5) над­ломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабле­ние заклепок сепаратора;

6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

9) при проверке на легкость вращения – резкий металли­ческий или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются по­вторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплот­няющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадоч­ных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с после­дующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от сте­пени износа осуществляется следующими способами:

до 0,3 мм – электролитическим хромированием;

от 1,5 до 2,0 мм – электро­литическим железнением;

от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой;

от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой на­плавкой;

свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в резуль­тате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежден­ных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправ­ный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются мед­ным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

1) кратковременный пуск;

2) прогрев насоса;

3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом прове­ряются:

2) показания приборов;

3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности:

1) пуск электродвигателя;

2) после дости­жения полной частоты вращения задвижка открывается на 1 / 3 ;

3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

§ 4.2 Монтаж центробежного насоса

Перед монтажом насосов проверяют и подготавливают фундамент. Фундамент не должен иметь трещин, пустот и оголенной арматуры, что проверяется наружным осмо­тром. После наружного осмотра проверяются размеры фунда­мента, его высотные отметки, а также расположение относительно осей здания. Для этого краской или мелом на фундамент нано­сятся середины межцентровых расстояний колодцев под фунда­ментные болты.

При проверке крупного фундамента по осям его натягиваются струны, проводятся обмеры фундамента с помощью отвесов и рулетки, нивелиром или гидроуровнем проверяются высотные отметки.

После устранения обнаруженных дефектов фундамент прини­мается под монтаж. Подготовка к монтажу оборудования заклю­чается в разметке и подготовке мест установки подкладок. Под­кладки устанавливаются по обе стороны каждого колодца под фундаментные болты, а также под опорами насоса и двигателя в соответствии с формой фундаментной плиты. Места установки подкладок выравниваются зубилом; они должны быть горизон­тальными, располагаться на одной высоте с допуском до 5 мм и иметь размеры на 10 – 20 мм больше размеров подкладок. Наи­более распространенные размеры подкладок 100×100, 200×150, 75×150 мм. Желательно, чтобы количество подкладок в одном пакете не превышало трех, а высота пакета составляла 25 – 60 мм.

По окончании подготовительных работ, связанных с проверкой и подготовкой фундамента, проводится ревизия (разборка и сборка) насоса, установка насоса и привода на фундамент, цен­трирование привода с насосом.

Ревизия насоса заключается в наружном осмотре, разборке и сборке, проверке всех деталей и измерении всех необходимых зазоров. При наружном осмотре проверяется наличие всех гаек, пробок, контрольных шпилек, отсутствие повреждений корпуса насоса, корпусов подшипников, арматуры и трубопроводов. Вручную проверяется легкость вращения ротора.

При разборке насоса снимается крышка (для насосов с гори­зонтальным разъемом) и ряд деталей (крышки подшипников, сальники, верхние половины вкладышей). При необходимости разбирается ротор. Разъем корпуса уплотняется прокладкой или мастикой из свинцовых белил и сурика, разведенных бакелито­вым лаком.

Проверка деталей ротора заключается в определении биения втулок, рабочих колес, полумуфты, вала. Биение проверяется индикатором в собственных опорах ротора или в центрах токар­ного станка. Проверяются также радиальные зазоры в уплотне­ниях рабочих колес и осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса.

Проверка подшипников заключается в контроле по краске прилегания вкладышей подшипников скольжения к расточкам корпусов и к шейкам вала. Один из подшипников насоса фикси­рует положения ротора, т. е. является опорно-упорным, а второй подшипник для компенсации тепловых расширений является только опорным. В опорном подшипнике при ревизии проверяется зазор между галтелью вала и вкладышем подшипника (или между подшипником качения и расточкой корпуса). При повышении температуры перекачиваемой жидкости величина осевого зазора в опорном подшипнике также увеличивается. Измеренный осевой зазор должен соответствовать зазору, указанному в паспорте насоса.

При сборке насоса на разъем корпуса укладывается новая прокладка из паронита или электрокартона либо разъем смазы­вается мастикой. После установки крышки проверяется легкость вращения ротора.

Насосы небольшой производительности поставляются смон­тированными на общей фундаментной плите под насос и электро­двигатель. Для насосов, поставляемых без рамы, при монтаже изготавливается сварная фундаментная рама, на которой до установки ее на фундамент центрируется насос с электродвига­телем. Затем рама устанавливается на фундаменте на плоских или парных клиновых подкладках, в колодцы фундамента заводятся анкерные болты. Расстояние между подкладками по пери­метру рамы выдерживается в пределах 300 – 500 мм в зависимости от веса насоса и двигателя. Подкладки размещаются по обе сто­роны фундаментных болтов. Установка по осям фундамента осу­ществляется перемещением насоса в нужную сторону.

Далее проверяется положение насоса в горизонтальной пло­скости по уровню. Для этого снимаются крышки и верхние вкла­дыши подшипников, а уровень укладывается на шейки вала. Для насосов с подшипниками качения уровень устанавливается на полумуфте. Длинные роторы имеют заметный прогиб от соб­ственного веса, поэтому для крупных насосов уклоны на шейках вала должны быть примерно одинаковыми, и направлены в проти­воположные стороны. Регулировка горизонтальности осуществ­ляется подкладками.

По окончании выверки подкладки прихватываются электро­сваркой друг к другу и фундаментные рамы вместе с фундамент­ными болтами подливаются бетонной смесью. После затверде­вания подливки проводятся подтяжка фундаментных болтов и контрольная проверка центрирования насоса и двигателя. При необходимости исправление центрирования выполняется измене­нием толщины подкладок под опорами электродвигателя. После подливки фундаментной рамы осуществляется присоединение всасывающего и нагнетательного патрубков.

Эксплуатация и обслуживание агрегатов и оборудования - это совокупность мероприятий по их поддержанию в работоспо­собном состоянии.

Система техобслуживания и ремонта (ТОР) по техническо­му состоянию основывается на проведении профилактичес­ких, восстановительных и диагностических работ через опре­деленные интервалы времени (наработки).

Возможные причины изменений характеристик насоса:

работа насоса в режиме кавитации - от этого снижается напор и КПД, а мощность остается прежней;

частота вращения ниже номинальной - снижается на­пор и мощность. КПД прежний;

чрезмерные перетоки через уплотнения; пропускает об­ратный клапан - напор и КПД ниже, мощность - выше пас­портных данных.

Насосные агрегаты необходимо выводить в ремонт при сни­жении напора от норматива на 5-7%, а КПД на 2-4%.

ТОР вспомогательных систем производится в случаях, когда:

упало давление в масляной линии (ниже 1,2 атм.) - не­правильно отрегулирован перепускной клапан или засорились маслофильтры;

повысилась температура на входе в подшипники (более 55 °С) - неисправность в агрегатах охлаждения или недоста­точное поступление масла к подшипникам;

произошел перегрев обмоток статора электродвигателя - неисправен водяной насос или засорились трубки в системе охлаждения;

наблюдается повышенная вибрация и шум вентиляцион­ных установок-дисбаланс ротора агрегата, ослабление креп­ления болтов фундамента.

Техническое обслуживание (уход и мелкий ремонт) осуще­ствляется в профилактических целях. Техническое обслужи­вание (ТО) осуществляется в плановом порядке и включает в себя: наблюдение за состоянием агрегатов, арматуры и трубо­проводов: систем смазки, охлаждения и уплотнений; надзор за контрольно-измерительными приборами (КИП) и система­ми автоматики; подтяжку болтовых соединений.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) - это совокупность мероприятий по надзору, обслуживанию и ре­монту агрегатов по составленному плану. Плановые виды ра­бот делятся на текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт - это устранение мелких дефектов и ре­гулирование узлов и механизмов. Средний ремонт - это разборка насоса, капитальный ремонт отдельных узлов, замена изношенных деталей.

Капитальный ремонт-полная разборка агрегата, замена всех износившихся деталей. В результате работоспособность машины должна быть полностью восстановлена.

ТО центробежных нагнетателей осуществляется эксплу­атационно-ремонтным персоналом перекачивающей стан­ции. При техническом обслуживании насосов проводятся проверки состояния фланцевых и резьбовых соединений; за­тяжки фундаментных болтов; уровня масла в маслобаках; гер­метичности маслопроводов и торцевых уплотнений; замена смазки; затяжки болтовых соединений муфты; герметичнос­ти уплотнений в разделительной стенке насосной и запорной арматуры.

При текущем ремонте проводятся все операции ТО, про­верка состояния подшипников, торцевых уплотнений, зубча­той и пластинчатой муфт, измерение зазоров во вкладышах подшипников, разборка и дефектация торцевых уплотнений, проверка герметичности стыков крышки с корпусом горизон­тальных и стаканом вертикальных насосов, проверка центров­ки и измерение параметров агрегата под нагрузкой.

При среднем ремонте проводятся все операции текущего ремонта, а также разборка насоса, очистка, промывка и осмотр узлов и деталей; проверка состояния и стопорения втулок вала, радиально-упорных подшипников, контроль размеров поса­дочных и резьбовых поверхностей вала, лопаток и дисков ра­бочего колеса, дефектоскопия вала, измерение зазоров в ще­левых уплотнениях рабочего колеса (рис.2). В среднем ще­левые зазоры имеют размеры от 0,10 до 0,40 мм.

В случае необходимости заменяются уплотнительные коль­ца и восстанавливаются размеры элементов щелевого уплот­нения. В зависимости от технического состояния проводится замена подшипников, замена или ремонт ротора. Устанавли­ваемый ротор должен быть динамически отбалансирован.

Все резиновые кольца заменяются на новые. Заменяются прокладки между крышкой и корпусом насоса. Проводится сборка насоса, центровка и опробование под нагрузкой. Провернется избыточное давление в воздушной камере промежу­точного вала (не менее 20 мм водяного столба).

Рис.2.Контролируемые зазоры в щелевых уплотнениях роторов насосов

При капитальном ремонте осуществляются все операции среднего ремонта, а также демонтаж насосов. Проверяется состояние корпуса и патрубков, в стальных деталях обнару­женные дефекты устраняются сваркой. Чугунные детали с трещинами заменяются на новые детали. После монтажа и центровки агрегата проводится его опробование под нагруз­кой в течение 72 часов при работе на нефтепроводе.

При капитальном ремонте агрегат полностью разбирают. Корпус агрегата очищают от загрязнений и ржавчины и вы­являют наличие трещин. Выработка шеек валов не должна превышать 0,025 мм, а осевой разбег вала должен быть в пре­делах 0,15-0,35 мм. С помощью индикаторов проводят про­верку на биение в нескольких точках. Выявляют наличие фрет- тинг-коррозии. Сработанные и выкрошенные лабиринтные уплотнения заменяют новыми.

Проверку зазоров в уплотнениях поверяют свинцовой проволокой. После подъема крышки замеряют свинцовые оттиски.

Сегодня считается наиболее эффективной система ТОР, опирающаяся на результаты контроля и оценки фактического технического состояния оборудования НПС. Агрегат или его часть ремонтируют по потребности. Эта система обеспечива­ет полное использование ресурса элементов (до отказа).

Ввиду высоких требований к безотказности агрегатов НПС межремонтный ресурс должен назначаться таким, чтобы их узлы и детали отработали с вероятностью безотказной рабо­ты не менее 95%.

Внедрение метода замены элементов по техническому со­стоянию увеличивает среднюю наработку деталей и узлов до двух раз. Однако, данная стратегия требует использования методов и средств диагностирования, обладающих большой информативностью. Для этого необходимо непрерывно изме­рять такие параметры: вибрация, температура, напор, КПД, кавитационный запас, сила тока и т. д. Система автоматиза­ции, телемеханики и АСУ должны обеспечивать надежный контроль и регистрацию параметров перекачки и эксплуата­ционных параметров оборудования.